卡爾多爐爐齡指標的長短，主要是卡爾多爐用耐火材料的損耗，卡爾多爐耐火磚最容易被沖刷、腐蝕，腐蝕區域為渣線區，即錐部與筒體連接處，底部耗損值較小。從四年多生產實踐中可知，導致耐火磚損耗的原因很多，其中主要為三種。
(1)高溫侵蝕。
卡爾多爐熔煉造渣需加作為熔劑，加作為還原劑，還原物料中銅的氧化物。由于純氧燒嘴燃燒會在渣線區域產生高溫區，耐火材料在高溫作用下，發生嚴重侵蝕。
(2)局部物理機械磨損。
卡爾多爐處理的是冷態固體物料，有小銅錠、塊狀反射爐渣等，爐體在28度角旋轉過程中，塊狀物料與爐內耐火磚產生摩擦加劇耐火磚消耗。
(3)爐內溫度聚變。
卡爾多爐作業模式周期性，導致爐內溫度急冷急熱，溫度變化大，易產生熱應力，耐火磚易產生崩裂。
提高卡爾多爐爐齡指標的方案和主要措施
針對影響卡爾多爐爐齡指標三大因素逐條提出改進方案，通過不斷摸索實踐，管理創新，采取相應改進措施，具體實施對策如下。
(1)嚴格控制反射爐渣(傾動爐渣)尺寸，(破碎前尺寸900mm×500mm)。卡爾多爐每天處理大量反射爐渣，如大塊未破碎反射爐渣加入到卡爾多爐內，既耗油又對爐內耐火磚產生很大磨損。因此，每日安排用爐口清理機進行破碎(破碎后尺寸小于100mm×100mm)，保證入爐反射爐渣尺寸達到設計要求(200mm×200mm)，滿足生產條件。
(2)改變原來的卡爾多爐砌筑結構，增強國產耐火磚抗沖刷性能，并增長渣線高溫區工作層耐火磚長度。
根據爐內耐火磚在不同區域消耗程度，改變原卡爾多爐的砌筑結構，采用遼寧營口青花專門設計電熔再結合鎂磚，增加耐火磚硬度，加大提高沖刷性能，在渣線高溫區耐火磚即上筒體第30～40層工作層由400mm增至450mm，從使用完成情況看，筒體與錐帽連接部分比以前使用壽命增長。
(3)根據卡爾多爐作業實際，及時調整油槍行走位移及油槍燃燒時柴油與純氧比值。根據爐內加料批次及爐內加入物料的多少，調整油槍位移，加料軟化期油槍位移80%～65%，熔煉造渣期油槍位移70%～65%，盡最大可能的提升燃油熱效率，減少耐火材料的受熱輻射時間?？茖W合理調整油槍燃燒時柴油與純氧之間比，加料軟化期氧油比2．3∶1．0，熔煉造渣期氧油比2．1∶1．0，既要考慮柴油充分燃燒，又要考慮純氧在高溫條件下對耐火磚氧化浸蝕消耗，根據不同作業時段修正氧油比作了相應調整，延長耐火磚使用壽命。
(4)科學合理調整油槍燒嘴，并對油槍燒嘴進行國產化改進使火焰燃燒更合理?？茖W合理調整油槍燒嘴外套與燒嘴油孔之間間隙由2mm增加到5mm，根據生產實情，將油槍燒嘴進行國產化改進，使高壓油槍噴射霧狀柴油與純氧燃燒形成火焰方向更合理，減少高溫火焰直接對耐火磚浸蝕，又充分使熱量將物料完全熔化。
(5)嚴格控制出渣溫度，調整造渣作業，由一次造渣作業調整為二次造渣二次放渣作業?？柖酄t入爐原料成份復雜，含有鉛、鋅、鎳、錫、鋁、鋼等金屬成分，特別是反射爐渣處理量由原來每爐處理8t提高到每爐處理25t，給工藝造渣帶來較大困難。如一次性燒油放渣，爐膛溫度特別是渣線區域溫度過高，加快了耐火磚消耗，安全生產難以保證。為此我們進行二次放渣，第一次放渣溫度不需控制過高，能放出部分即可，再根據爐內物料熔化狀況，再次燒油，二次倒渣。防止生產中超高溫作業，加快耐火磚消耗。
(6)嚴格控制熔煉造渣期熔劑Fe、SiO2、CaO的配比量。精確分析各入爐物料的成分，計算熔劑的配比量，保證渣含量FeO35～40%、SiO218～20%、3～5%。使渣系趨于合理、平衡，減少對鉻鎂為主的堿性耐火材料化學侵蝕。
(7)堅持檢測爐殼溫度，跟蹤分析爐磚消耗狀況，并增加爐殼強制冷卻堅持每爐出渣、出銅后對爐殼測溫，并形成趨勢曲線，分析爐磚消耗進度，指導修正工藝控制。增加雜用風冷卻管對耐火磚易消耗處爐殼強制冷卻降溫。
(8)通過開展班組間勞動競賽，進一步降低油單耗，優化指標。開展勞動競賽，激發全員的創造性，改良操作方法(根據不同作業時段修正氧油比、根據作業時段修正爐內壓等)，優化各項經濟指標，將柴油單耗進一步降低，降低耐火材料的受熱輻射強度，從而延長爐齡。
(9)加強對筑爐時監督，確保筑爐質量。向筑爐提出詳細的修爐要求，監督修爐的過程，認真進行驗收工作，對發現的問題要求及時進行整改。
(10)根據不同作業周期，合理調整爐體旋轉速度。根據卡爾多爐冶煉原理，工藝操作分為加料軟化期、熔煉期、吹煉期。因不同作業周期爐內物料熔化程度不同，為減少對耐火磚沖刷，爐體旋轉速度要求不同，加料軟化期低速0．5～2rpm、熔煉期中速～4rpm、吹煉期高速3～5.5rpm。
(11)對新砌爐磚進行“掛渣”作業。新砌爐磚升溫達到1100℃時，往爐內加入含銅為3%的小塊轉爐渣，進行熔化生成磁性后，對新砌耐火磚進行覆蓋保護。
