在電弧爐冶煉中采用熔氧結合、快白渣操作工藝，熔化期時間約占整個冶煉時間的50%左右。在熔化過程中由于鋼鐵料中Si的氧化及其表面黏附的泥沙，使得渣中SiO2含量較高。針對熔化期爐渣中Si02含量相對偏高、堿度低，采取熔化前向爐內加人輕燒鎂砂粉，利用加料機在熔化期加余料時向爐內加石灰等措施，提高渣中MgO含量和CaO濃度，降低Si02與MgO的結合，保證爐渣中有足夠的CaO與Si02相結合，減少渣中Si02與爐襯中的MgO結合，達到保護爐襯耐火磚的目的。再次提高渣中MgO含量在1500°C以上的高溫情況下，耐火磚內的碳元素和熔渣中的氧化亞鐵將與MgO發(fā)生下列反應：
MgO+C→Mg(氣)+CO
2FeO+C→2Fe+C02
Mg(氣)+CO2→MgO+CO
上述反應中，鎂氣從磚中擴散出來，當達到較高的氧分壓時，又氧化成固體MgO。該反應相繼發(fā)生，便形成抗?jié)B透的致密MgO層。但當鎂蒸氣與氧化性爐渣直接接觸時，將發(fā)生下述反應：
Mg(氣)+FeO→MgO+Fe
這時，MgO被溶解，引起致密MgO層的破壞。如果熔渣中MgO含量高，就能保留致密MgO層防止熔渣侵入，延長爐體壽命。隨著熔渣中MgO含量的增加，侵蝕率降低，爐襯的損毀程度降低。為此，采取向爐內加入輕燒鎂砂粉的方法，使渣中MgO含量保持在8%?10%之間，減少爐襯中MgO的溶解，達到保護爐襯的目的。
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